2018年以來，武漢石化“創(chuàng)效大戶”聯(lián)合二車間緊跟公司效益“指揮棒”，大力開展優(yōu)化攻關、技改技措，在保證裝置安全平穩(wěn)運行的前提下，深度開展挖潛增效工作，關鍵設備煙機創(chuàng)近8年來運行最好成績，四套裝置運行平穩(wěn)，創(chuàng)效明顯。

克服生產(chǎn)瓶頸 優(yōu)化攻關創(chuàng)效

2017年底以來，2號催化大油氣管線壓降上升，一直困擾著裝置的安全生產(chǎn)和滿負荷生產(chǎn)。車間通過查閱文獻資料、現(xiàn)場排查、調整操作等方式，最終利用在分餾塔頂油氣的第一套換熱器E204油氣介質中注水的方法成功抑制壓降上升。在分餾塔頂油氣管線壓降得到控制的同時，裝置的中壓蒸汽消耗也明顯下降，中壓蒸汽消耗降低約3~4噸/小時。

為了提高焦化液化氣的附加值，車間將焦化液化氣改進催化提升管回煉增產(chǎn)丙烯和異丁烷。兩套催化裝置優(yōu)化氣壓機的運行工況，將制約液態(tài)烴回煉的瓶頸逐一克服，利用裝置加工負荷有余地的條件，多回煉液化氣。在夏季高溫季節(jié)，因環(huán)境溫度高，導致催化裝置液化氣出裝置不暢，為了做好回煉工作，車間安排班組在夜晚氣溫降低后，及時提高液化氣的回煉量，盡量增加液化氣回煉，優(yōu)化后兩套催化將焦化液化氣全部接收，每小時可回煉約5噸。

今年以來，公司的輕污油庫存壓庫嚴重，為了降低庫存，兩套催化在自身維持滿負荷生產(chǎn)的同時，盡量提高汽油的回煉能力，順利完成公司的回煉任務。為了緩解公司混油（汽柴油的混合物）的回煉壓力，同時盡量減少回煉過程中汽油裂化，1號催化合理優(yōu)化流程，做好工藝變更，將混油引進頂循進行回煉，既達到了不占用不合格汽油的回煉流程，又避免了回煉過程中汽油裂化的損壞。

精益求精 深度挖潛增效

煙機是催化裝置的關鍵節(jié)能設備，煙機的長周期運行，也是催化裝置運行水平的體現(xiàn)。車間通過技術攻關，在確保安全的情況下，深度優(yōu)化煙機運行工況，大幅提高煙機開度，煙機回收的能力有較大幅度的提高，同時煙機連續(xù)運行時間大幅提高，截至10月30日，2號催化煙機連續(xù)運行351天，創(chuàng)近8年來最好成績，增效明顯。據(jù)測算，平均每小時多回收電能120千瓦時,按每度電0.572元計算，全年可多創(chuàng)效57.8萬元。

車間根據(jù)目前四套裝置運行的情況，對前后加氫的運行模式和深度進行多次研討，決定降低原料加氫處理反應深度，減少氫氣的消耗，避免出現(xiàn)產(chǎn)品質量過剩的情況。他們通過原料加氫處理至催化再到S Zorb裝置的全流程優(yōu)化，在保證穩(wěn)定汽油硫含量合格的前提下，原料加氫處理裝置節(jié)約氫氣耗量約1500標米/小時，截至10月底，共降低氫氣消耗426.5噸，按每噸20000元測算，共創(chuàng)效853萬元。

為了減少瓦斯消耗，同時減少夏季的低壓蒸汽產(chǎn)量，車間通過研究核算，原料加氫處理裝置調整操作，停運裝置分餾爐，效果明顯，綜合測算每月可降低成本52.8萬元。

裝置優(yōu)化加熱爐工況，提高爐效率。裝置開工后，通過調整加熱爐氧含量及爐膛負壓，控制排煙溫度，并對爐效率實時計算，使裝置加熱爐的效率穩(wěn)定在94%以上。

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